• SEJARAH 5S

5S adalah slogan yang pertama kali dimulai dari Henry Ford. Beliau merupakan bapak pendiri Ford Motor, dimana pada awal abad ke 20an, Henry Ford ini bertanggung jawab dalam menyempurnakan proses produksi dari Toyota Production System.Waktu itu desain yang dihasilkan oleh Ford mendapatkan perbaikan dengan mengembangkan LEAN Production System, yang mana sistem tersebut diidentifikasi sebagai lean manufacturing di bagian barat dengan tujuan meningkatkan nilai dari produk untuk pembeli.Kemudian, lean manufacturing Toyota digunakan banyak perangkat seperti kaizen, jidoka, Kanban, dan poka-yoke. Saat itu 5S sangatlah diperlukan hingga menjadi bagian dasar dari Toyota Production System.Toyota Production System dianggap telah membantu mereka untuk menciptakan lingkungan kerja yang bersih, disiplin dan teratur, sehingga menghasilkan produk yang bagus. Pasalnya, jika lingkungan kerja tidak teratur, maka akan cenderung membuat masalah dan berdampak pada hasil produksi hingga gangguan terhadap kegiatan operasional perusahaan. Akhirnya dua kerangka besar ini menerapkan metode 5S yang muncul dari Osada dan Hiroyuki Hirano yang akhirnya sampai saat ini mulai diterapkan oleh manajemen seluruh dunia.

• DEFINISI 5S

5S adalah suatu konsep manajemen yang kini mulai diterapkan di seluruh dunia, termasuk di Indonesia. Metode ini dinilai sangat ampuh untuk mendukung kegiatan di lingkungan kerja. Lalu, apa kepanjangan dari 5R/5S ini? simak penjelasannya berikut ini.

• PENERAPAN 5S

1. Seiri (Ringkas)

Maksud dari konsep Seiri adalah bagaimana dalam pekerjaan menyingkirkan hal yang tak perlu selama proses berlangsung hingga laju material bisa lancar tanpa mengalami hambatan seperti adanya penumpukan dalam suatu proses yang akan berdampak kepada sulitnya ditemukan permasalahan yang terjadi karena tertumpuk oleh material-material lainnya.

Metode yang diterapkan pada konsep 5S untuk seiri (ringkas) adalah mendekatkan barang atau alat-alat yang dibutuhkan dalam sebuah proses. Penerapan 5S Seiri berfungsi untuk mengurangi pemborosan pencarian atau dalam arti lebih luas adalah penghematan waktu pencarian dan waktu pengambilan alat/material yang dibutuhkan.

Tujuan:

Menyingkirkan atau membuang dari tempat kerja semua item yang tidak digunakan lagi dalam pelaksanaan tugas atau aktivitas. Jika suatu item diragukan apakah masih digunakan atau tidak, item tersebut perlu disingkirkan dari tempat kerja, dan disimpan digudang. Apabila tidak digunakan lagi, item itudibuang. Implementasi Seiri dapat menggunakan “Red Tag System”, yaitu metode untuk mengidentifikasi informasi dan barang-barang dalam area kerja yang tidak diperlukan lagi dalam pekerjaan sehari-hari. Setiap red-tagged item dicatat tanggalnya dan dipisahkan ke area penyimpanan atau gudang. Jika item itu tidak digunakan setelah periode waktu tertentu, katakanlah antara satu sampai enam bulan, maka item itu dapat dibuang.

2. Seiton (Rapi)

Metode Seiton (Rapi) adalah merapikan kondisi seputar tempat bekerja. Merapikan barang atau material dengan menggunakan konsep 5S pada penerapan seiton berfungsi untuk mengidentifikasi tools yang dibutuhkan ataupun tidak dibutuhkan, dan manfaat yang akan didapat dari penerapan 5S ini adalah kemudahan dalam mencari barang yang dibutuhkan maupun akan dibutuhkan, dan akan memudahkan kita untuk mengidentifikasi barang/material yang hilang atau kurang dikarenakan tidak berada pada tempat seharusnya.

Pada umumnya penempatan barang ataupun material menggunakan shadow board yang merupakan visual yang akan sangat mudah dipahami oleh setiap level. Contoh dari shadow board seperti jika kita menyediakan tempat untuk obeng, maka dalam papan tersebut dibentuk gambar obeng sesuai dengan bentuk dan ukuran obeng itu, karena hal ini akan sangat memudahkan penggunanya mengidentifikasi barang mereka.

Tujuan: Mengatur atau menyusun item-item yang diperlukan dalam area kerja, kemudian mengidentifikasi dan memberikan label atau tanda, sehingga setiap orang dapat menemukan item-item itu secara mudah dan cepat.

3. Seiso (Resik)

Maksud dari seiso (resik) di konsep 5S adalah membersihkan area tempat kerja setiap saat, misalnya dengan melakukan pembersihan sisa fabrics, debu dan kotoran lain setiap awal 5 menit sebelum kerja dan 5 menit sebelum pulang setiap hari. Penerapan metode 5S dengan konsep ini berfungsi untuk memastikan rasa kepemilikan setiap karyawan terhadap kualitas produk yang akan dihasilkan oleh perusahaan tersebut.

Contoh penerapan 5S di perusahaan dengan menggunakan metode seiso yaitu tumpukan-tumpukan kotoran seperti sisa-sisa potongan bahan dari hasil potongan bahan atau material yang akan dibuat menjadi produk, berdampak kepada tersumbatnya aliran minyak/oli pada mesin dan akan mengakibatkan mesin produksi mengeluarkan minyak/oli dan berdampak kepada terkontaminasinya barang/produk yang dihasilkan dengan minyak/oli tersebut olehkarena tu dibutuhkan pembersihan terhadap mesin yang digunakan.

Tujuan: Menjaga atau memelihara agar area kerja tetap bersih dan rapih (bersinar).

4. Seiketsu (Rawat)

Konsep 5S penerapan seiketsu (rawat) adalah melakukan usaha seiri, seiton dan seiso secara rutin dan jika perlu dilakukan sebuah audit rutin yang melibatkan manajemen dalam mengontrol dan mengawasi usaha yang telah dilakukan karyawan.

Tujuan diterapkannya konsep seiketsu adalah untuk memastikan bahwa ketiga poin di atas berjalan sesuai dengan yang diharapkan, semua pihak ikut andil dalam hal ini adalah dukungan penuh terhadap pelaksanaan konsep 5S, sehingga praktek lean yang dijalankan sejalan dan beriringan dengan pelaksanaan di perusahaan tersebut. Dibutuhkan juga peran serta level manajemen karena tanpa ada nya dukungan dari manajemen dalam pelaksanaan 5S ini, sudah dipastikan konsep ini hanya sebatas konsep bukan pelaksanaan yang semestinya dan jika hal ini terjadi, maka perusahaan tidak akan mendapatkan dampak positif dari pelaksanaan konsep ini.

Tujuan: Menstandardisasikan atau menciptakan konsistensi implementasi seiri, seiton dan seiso.

5. Shitsuke (Rajin)

Penerapan konsep shitsuke (rajin) adalah membuat agar kedisiplinan menjadi suatu kebiasaan melalui mengikuti prosedur-prosedur yang telah ditetapkan.dalam perusahaan manufaktur di tahap ini menyangkut akuntabilitas manajemen dalam melatih seseorang untuk mengikuti segala peraturan yang berhubungan dengan aturan perusahaan yang menyangkut peningkatan kebersihan dan kenyamanan tempat kerja.

Tujuan: Menjamin keberhasilan dan kontinuitas program 5S sebagai suatu disiplin.

Kondisi lingkungan pabrik yang tidak teratur dan tidak bersih akan menimbulkan pemborosan (waste) terjadi dan kebanyakan perusahaan berpikir bahwa keadaan yang berantakan akan menyembunyikan masalah. Oleh karena itu, program 5S dipandang sebagai usaha untuk memunculkan masalah yang selama ini tersembunyi dari para pemecah masalah, sehingga penataan dan pemeliharaan wilayah kerja akan menjadi bersih dan rapih setelah menerapkan program 5S tersebut.

Sumber: mceasy.com, LinkedIn.com